Hasil Potong Fiber Laser Berkerak di Sisi Bawah: Penyebab Umum

Pelat sudah terpotong tembus, bentuknya benar, tetapi sisi bawahnya penuh butiran logam beku yang menempel. Kerak ini disebut dross atau slag, dan pada fiber laser hampir selalu bisa ditelusuri ke beberapa penyebab yang itu-itu saja. Kerak berarti ada pekerjaan tambahan: digerinda, diketuk, atau dibersihkan sebelum dilas dan dicat.

Artikel ini mengurutkan penyebab dari yang paling sering. Ubah satu hal setiap kali, lalu potong ulang di pelat yang sama supaya hasilnya bisa dibandingkan.

Kenali jenis keraknya

Kerak berbentuk bola atau tetesan, mudah lepas: biasanya logam cair tidak tertiup habis. Curigai gas bantu atau kecepatan.
Kerak keras dan menempel kuat di sepanjang tepi: biasanya fokus, nozzle, atau kecepatan yang tidak cocok dengan ketebalan pelat.
Kerak hanya di sudut atau di awal dan akhir potongan: biasanya soal akselerasi mesin dan titik tembak (piercing), bukan parameter dasar.
Kerak hanya di satu sisi jalur: curigai nozzle tidak sepusat dengan sinar atau nozzle penyok.

1. Gas bantu: jenis, kemurnian, dan tekanan

Gas bantu (assist gas) berfungsi meniup logam cair keluar dari celah potong. Kalau tiupannya lemah atau kotor, logam cair membeku di tepi bawah.

Cara memeriksa:

Pastikan jenis gas sesuai dengan material dan ketebalan yang dipotong.
Lihat pengukur tekanan saat gas mengalir, bukan saat diam. Penurunan tekanan drastis saat memotong menandakan pasokan, regulator, atau selang yang bermasalah.
Periksa kebocoran di sambungan selang dan pastikan gas bebas dari uap air atau oli.

Perbaikan: gunakan tekanan dan jenis gas sesuai tabel parameter dari pembuat sumber laser atau mesin Anda. Angka ini berbeda untuk setiap mesin, jadi jangan menyalin angka dari bengkel lain.

2. Nozzle rusak, kotor, atau tidak sepusat

Nozzle mengarahkan aliran gas. Lubang yang penyok, tergores, atau terkena percikan membuat aliran gas tidak simetris, dan kerak muncul tidak merata.

Cara memeriksa:

Lepas nozzle dan lihat lubangnya di tempat terang. Lubang harus bulat dan bersih.
Pastikan jenis dan diameter lubang sesuai dengan ketebalan pelat yang dipotong.
Cek kepusatan: sinar harus lewat tepat di tengah lubang nozzle. Banyak mesin menyediakan prosedur centering di manualnya.

Perbaikan: ganti nozzle yang cacat dan lakukan centering ulang sesuai prosedur pabrikan mesin.

3. Posisi fokus tidak tepat

Titik fokus terhadap permukaan pelat menentukan lebar dan bentuk celah potong. Fokus yang meleset membuat celah terlalu sempit atau kasar sehingga gas sulit mengeluarkan logam cair.

Cara memeriksa: potong garis uji dengan beberapa posisi fokus pada pelat yang sama, lalu bandingkan kerak dan kekasaran tepinya. Catat posisi yang terbaik untuk tiap material dan ketebalan.

Perbaikan: atur posisi fokus sesuai tabel parameter, lalu sesuaikan berdasarkan hasil uji.

4. Kecepatan potong dan daya tidak seimbang

Terlalu lambat: panas berlebih, logam cair terlalu banyak, kerak menggumpal dan tepi bisa gosong.
Terlalu cepat: potongan tidak sempat tembus bersih, kerak berupa garis halus yang keras dan sulit dilepas.

Perbaikan: naik atau turunkan kecepatan sedikit demi sedikit pada garis uji, lalu pilih yang kerak dan kekasarannya paling kecil. Bila daya sumber laser memang kurang untuk ketebalan pelat, kerak akan sulit dihindari berapa pun kecepatannya. Itu soal kapasitas mesin, bukan setelan.

5. Optik kotor atau rusak

Lensa pelindung (protective window) yang berdebu, berminyak, atau terkena percikan menyerap dan menyebarkan sinar. Energi di titik potong berkurang dan kualitas potongan turun perlahan, sehingga sering baru disadari setelah kerak sudah banyak.

Cara memeriksa: periksa lensa pelindung sesuai prosedur pabrikan, dengan sumber laser dalam keadaan mati dan terkunci. Selalu patuhi aturan keselamatan laser dan pakai kacamata pelindung yang sesuai.

Perbaikan: bersihkan atau ganti sesuai petunjuk pabrikan. Jangan membersihkan optik dengan bahan yang tidak direkomendasikan karena goresan kecil saja merusak kualitas sinar.

6. Kondisi pelat dan penyangganya

Pelat berkarat tebal, bersisik, berminyak, atau berlapis film tertentu mengganggu penyerapan sinar. Pelat yang melengkung membuat jarak nozzle ke pelat berubah sepanjang jalur. Penyangga meja yang terlalu rapat atau penuh sisa kerak lama juga memantulkan logam cair kembali ke bagian bawah pelat.

Perbaikan: ratakan pelat, bersihkan jalur potong bila perlu, dan bersihkan meja serta bilah penyangga secara berkala.

7. Mekanik dan pengaturan sumbu

Bila semua parameter sudah benar tetapi kerak tetap muncul di sudut atau tikungan, periksa:

Akselerasi dan perlambatan di sudut tajam. Mesin yang melambat di sudut membuat panas menumpuk.
Kelonggaran rel, belt, atau rack. Tanda-tandanya garis potong bergelombang atau lingkaran yang tidak bulat.
Jarak nozzle ke pelat yang dikendalikan sensor ketinggian: pastikan pembacaannya stabil.

Urutan kerja singkat

Lihat jenis kerak dan di mana letaknya.
Periksa nozzle dan lensa pelindung, ganti bila rusak.
Cek pasokan dan tekanan gas saat mengalir.
Potong garis uji: variasikan fokus lalu kecepatan.
Ratakan pelat dan bersihkan meja.
Bila masih bermasalah, periksa mekanik dan pengaturan sumbu.

Catatan penutup

Tulis setiap setelan yang hasilnya bersih: material, ketebalan, jenis nozzle, jenis dan tekanan gas, fokus, kecepatan, dan daya. Dalam beberapa minggu Anda punya tabel parameter sendiri yang jauh lebih berguna daripada tebakan. Untuk memahami lebar celah potong, baca Apa Itu Kerf pada Pemotongan CNC?, dan untuk masalah serupa pada plasma, lihat Potongan Plasma Miring dan Banyak Kerak.

Bila bengkel Anda berencana memotong pelat logam dengan tepi bersih dan detail rapat, Mikron merakit CNC fiber laser dengan daya dan ukuran meja yang disesuaikan kebutuhan. Hubungi kami untuk konsultasi.